纵观废气处理发展过程，从最初的冷凝、酸碱吸收、化学氧化到微生物滴滤、碳纤维吸附、低温等离子、催化氧化、蓄热式热氧化等，可以说没有一项技术可以通用于所有行业。以上某些技术在一些领域(如石化、汽车制造、城市污水处理等)得到了较好应用，但是不能认为就适合在所有行业推广，上述技术均有一定的选择性和限制性。例如，比较先进的催化氧化技术，因催化剂的选择性较强而阻碍了其在医化行业的应用；低温等离子对小分子污染物作用有限，氧化不彻底；微生物滴滤在城市污水处理过程中用于除臭效果明显，在生化废气处理方面也有部分成功实例，其结构简单、维护管理方便、运行费用低廉，但技术上还需要进一步研究和完善。
相对而言，蓄热式热氧化炉(RTO)因其对废气成分选择性小，高温对有机气体破坏较彻底，从而具有一定优势，但它也还存在一定的局限性。由于RTO在国外的研究发展历史只有30多年，在我国只有10多年，技术上还不成熟，实际应用经验也不够，比如对废气量和VOC含量不稳定的废气处理运行管理难度较大，控制当会导致产生一定的安全风险等。 如果RTO运行管理不善，车间废气处理控制不好，往往造成RTO运行能耗大、成本高，企业往往因过高的成本而停止运行RTO，仅仅把RTO当作形象工程。
　　RTO的运行能耗主要是电和燃料。一旦设备定型了，电耗基本恒定，风机可采用变频控制省电，这里不做讨论，主要讨论燃料问题。因废气量不稳定、浓度不稳定，加上车间废气控制不好，所以在RTO启动及运行过程中，需要经常补充燃料(常用柴油、天然气)以维持燃烧室温度。
　　燃料消耗多少，关键取决于蓄热陶瓷的蓄热能力，通常以RTO在能够维持正常运行而不需补充燃料所需的最低VOC浓度来衡量RTO的能耗高低。此数值越低，则能耗越低。性能超好的RTO此数值可达450×10-6mg/L。另外，RTO的能量损耗主要是尾气带走的热量和表面散热损失，尾气带走热量与废气量和进出口温差相关，尾气温度越低、进出口温差越大，则能耗越低。表面散热损失体现在箱体表面温度与环境的温度差，保温效果好则温差小，散热损失小。当然，能耗还有可能跟局部地方保温薄弱及高温气体泄漏有关。
　　在企业选择RTO时，提供给RTO设计厂家的风量及有机物浓度参考值需要综合考虑，风量选择过大，VOCs浓度偏小，运行能耗高。风量选择过小，VOCs浓度偏大，容易在炉膛发生回火、闪爆等安全事故，且高浓度有机废气在输送过程中也容易因静电等发生爆炸事故。因此，设计时应适当放大风量，降低安全风险。还可以采用变频控制等手段，根据生产情况调节风机风量，以降低能耗。
　　在RTO的运行过程中，应优化控制手段，在废气进炉膛前，尽可能除掉入口喷淋塔带来的水分，减少水分汽化所需热量;同时，还应优化进出风时间、保持燃烧室温度、加强阀门密封度等，还可在进气风管采用计量泵与蒸发器组合的方式，人为控制一些不可套用的废溶剂的蒸发，在废气VOC较低时提高VOC浓度，以达到不使用燃料就能维持正常燃烧的目的，从而减少燃料消耗。一般来说，RTO维持正常运行对VOC浓度的要求远低于其爆炸下限，还可根据炉膛温度随时调整或关闭废溶剂的蒸发，所以其安全风险是可控的。